생산관리혁신
추진내용
생산현장에 잠재해 있는 낭비들을 분석·정량화하여, 이에 대한 개선안을 각종기법을 통하여 기획하고,
목표관리시스템에 따라 품질, 비용. 납기에 대한 경쟁력을 강화하여, 궁극적으로 제조현장의 종합적인 생산성향상을 실현하는 방법
-
1단계
생산시스템 진단 -
8대 진단항목 중심으로 생산시스템 운영현황 및 문제점 파악
- 핵심 조직구성원 대상으로 인터뷰 및 설문조사
- 생산활동과 관련된 생산정보 수집 및 분석
- 생산시스템 진단시트에 의한 정량평가
-
2단계
현장 OJT -
- 품질혁신
-
작업표준 미준수에 의한 이상원인을 우선 해결하고 품질문제 도출, 해결기법 도입 및 적용
- 실행자 중심의 현장개선체계 구축
- 품질문제의 근본원인 및 해결절차의 체계화
- 현장의 불합리사항 발굴ㆍ해결 및 작업표준 준수
- 생산성혁신
-
고객 요구에 유연한 생산체계 구축
- 준비교체시간의 단축을 위한 장애요인 해결
- 표준 재공재고 설정을 통한 물류관리체계 구축
- 레이아웃 및 운반 시스템 개선
- 원가혁신
-
사전원가 관리 시스템 구축 및 목표원가 달성
- 원가기획 프로세스 운영
- 원가관리 개선 프로세스 확립
- 원가관리 시스템 운영
기대효과
-
- 정성적 효과
-
- 생산개선
-
- 생산효율화를 통한 낭비 제거
- 품질향상을 통한 고객만족
- 설비효율화를 통한 Loss 제로화
- 시스템개선
-
- 신속하고 정확한 업무 처리
- 업무의 책임과 권한 명확화
- 정보 흐름의 명확화
- 인력개선
-
- 교육 및 훈련을 통한 다기능 인력 양성
- 개인역량 다양화를 통한 생산성 증대
- 전원 참가를 통한 개선의식 제고
-
- 정량적 효과
-
- 수익성 (인당생산성)
- 생산성 (설비종합효율)
- 고객만족 (지속개선)
- 비가동시간 (고장시간)
- 원가 (제조원가)
- 안전문제 (재해발생)
※ 문의 : 제조혁신센터(02-6240-4856, 4853)